精益物流管理的多倉運作實例
日期：2017-03-08 / 人氣： / 來源：www.hbhash.com / 熱門標簽： 精益物流管理 配送戰略 拉式系統原理 推式系統原理
A公司每年通過其全球配送網絡向客戶輸送超過20萬噸的貨物，本案例首先對其配送網絡結構進行了分析，隨后對其配送運作進行了詳細分析，介紹了APO的SNP的實施以及二級倉庫安全庫存的管理方法。
1 A公司的配送戰略
1.1 配送網絡結構
A公司每年通過其全球配送網絡向最終客戶輸入超過20萬噸的酶制劑產品，A公司的酶制劑目前擁有4個主要生產設施，分別位于丹麥，美國，中國，巴西。
倉儲設施：A公司在主要的目標市場所在的國家設立了14個倉儲設施，包括了法國，南非，日本，韓國，馬來西亞和印度等地區。目前的倉儲設施都是A公司自有。產品從生產工廠運到這些倉儲地點，由這些倉庫向當地的客戶供貨。此外，對于大的客戶，也有從生產工廠直發到客戶工廠的情況。
1.2 配送方式
配送方式選擇包括了運輸戰略和運輸方式2個決定。
運輸戰略：這里我們只考慮從制造商到客戶的配送，通常來說有3種不同的方式。
a） 直接運輸，在該戰略中，商品從制造商直接運輸到客戶，而不經過二級倉庫。
b） 倉儲運輸：在該戰略中，商品首先存儲在二級倉庫中，然后根據客戶的需求從二級倉庫發貨。
c） 直接轉運：在該戰略中，商品不斷的從制造工廠經過二級倉庫配送到顧客，然而二級倉庫保存商品的時間通常短于1天。
在A公司大的客戶通常都是利用直接運輸的方式，而對于小的客戶需求通常是采用倉儲運輸的方式，直接轉運幾乎沒有涉及。
運輸包括內部運輸和外部運輸。運輸方式以海運和卡車運輸為主，對于一些緊急訂單和高價格產品也有部分采用空運方式完成。對A的海運供應商和空運供應商都是全球統一選擇的，而卡車運輸商則是由3個區域的供應鏈經理來負責選擇的。
2 A公司的配送運作
2.1 配送的庫存計劃
這里的配送計劃是指從生產工廠到二級倉庫的貨物配送。
A公司采用了2級分銷網絡。產品從生產工廠到倉庫的配送通常有2種方式：拉式方式，推式方式。
拉式系統原理：
基于需求的訂貨點法。這和MPS的主計劃的方法類似。每個二級倉庫分別計算其訂貨量。生產工廠按照二級倉庫的需求量發貨，在庫存不足時，一級倉庫根據一些預先設定的準則發貨給二級倉庫。通常使用的準則包括比例分配，優先準則等。
PO=SS+demand-stock
A公司的市場預測是做在二級倉庫上，因此系統中有二級倉庫的周需求。
它的缺點在于即使二級倉庫的需求是穩定的，二級倉庫對一級倉庫的需求也會是波動的。（參考CPIM培訓手冊）
推式系統原理：這個案例來自CPIM培訓手冊
供應鏈中的貨物 225＋195＝420
減去安全庫存 420－60＝360
可供應天數 360/全部每日用量＝360/40=9
單一倉庫需求等于 每日用量×可供應天數＋安全庫存
發貨量等于需求－庫存onhand
例如倉庫2 的發貨量＝ 10×9＋15－47＝58
A公司的這項工作是在SNP模塊中操作的。在SNPDeployment中分配方式包括推進式和拉動式戰略，并可以預定配額以及優先原則。
以拉動式策略為例，Deployment會根據各個工廠的需求分配庫存，如果庫存低于各工廠需求總和，會按照實現預定的比例來分配庫存。然后進入TLB模塊，可以將一個分配中心的貨物集合為一個訂單發出。
2.2 二級倉庫的安全庫存
在CPIM的培訓教材中，給出了經典的安全庫存的公式：
這個公式被廣泛使用，在APO中，系統給出的安全庫存公式也是這個公式。在實踐中，我們發現這個公式得到的安全庫存要大于實際需要的安全庫存。在利用這個公式之前，對于從丹麥進口的產品，計劃員通常會持有4－6周的安全庫存。當需求波動不能用安全庫存滿足時，則采用空運的方法來滿足。而利用這個方法計算得到的安全庫存很多則高達12周。
對于系數來說，當服務率在95％以上每提高1%,會大幅提高產品的安全庫存，而在實際操作中，大于95％的服務率后，1％的服務率的差異很難劃分。
其次，同樣從丹麥進口貨物，空運只需要2周而海運需要6－8周，因此，只要生產工廠有足夠的庫存，總是可以依靠空運來滿足需求。
在沒有利用該公式前，雖然公司定義一個產品可以取4－6周安全庫存，但具體取值是由計劃員憑借感覺設定的。這種憑借經驗的方法很難向高層管理者解釋。當公司高層要求不斷降低公司庫存周轉指標時，計劃員就會面臨巨大的壓力。
我們可以知道，安全庫存是和需求波動正相關的，波動越大，安全庫存也需要越大。
上面的公式是基于正態分布假設。很明顯，A的需求波動不符合正態分布，導致了上面的問題。如果采用量綱分析的方法，我們也可以發現安全庫存和波動是一階的關系。在這種情況下，規定為利用這種方法得到的數量如果小于28天，則取安全庫存為28，大于42天，取安全庫存為42，其它的都取35天安全庫存。
1 A公司的配送戰略
1.1 配送網絡結構
A公司每年通過其全球配送網絡向最終客戶輸入超過20萬噸的酶制劑產品，A公司的酶制劑目前擁有4個主要生產設施，分別位于丹麥，美國，中國，巴西。
倉儲設施：A公司在主要的目標市場所在的國家設立了14個倉儲設施，包括了法國，南非，日本，韓國，馬來西亞和印度等地區。目前的倉儲設施都是A公司自有。產品從生產工廠運到這些倉儲地點，由這些倉庫向當地的客戶供貨。此外，對于大的客戶，也有從生產工廠直發到客戶工廠的情況。
1.2 配送方式
配送方式選擇包括了運輸戰略和運輸方式2個決定。
運輸戰略：這里我們只考慮從制造商到客戶的配送，通常來說有3種不同的方式。
a） 直接運輸，在該戰略中，商品從制造商直接運輸到客戶，而不經過二級倉庫。
b） 倉儲運輸：在該戰略中，商品首先存儲在二級倉庫中，然后根據客戶的需求從二級倉庫發貨。
c） 直接轉運：在該戰略中，商品不斷的從制造工廠經過二級倉庫配送到顧客，然而二級倉庫保存商品的時間通常短于1天。
在A公司大的客戶通常都是利用直接運輸的方式，而對于小的客戶需求通常是采用倉儲運輸的方式，直接轉運幾乎沒有涉及。
運輸包括內部運輸和外部運輸。運輸方式以海運和卡車運輸為主，對于一些緊急訂單和高價格產品也有部分采用空運方式完成。對A的海運供應商和空運供應商都是全球統一選擇的，而卡車運輸商則是由3個區域的供應鏈經理來負責選擇的。
2.1 配送的庫存計劃
這里的配送計劃是指從生產工廠到二級倉庫的貨物配送。
A公司采用了2級分銷網絡。產品從生產工廠到倉庫的配送通常有2種方式：拉式方式，推式方式。
拉式系統原理：
基于需求的訂貨點法。這和MPS的主計劃的方法類似。每個二級倉庫分別計算其訂貨量。生產工廠按照二級倉庫的需求量發貨，在庫存不足時，一級倉庫根據一些預先設定的準則發貨給二級倉庫。通常使用的準則包括比例分配，優先準則等。
PO=SS+demand-stock
A公司的市場預測是做在二級倉庫上，因此系統中有二級倉庫的周需求。
它的缺點在于即使二級倉庫的需求是穩定的，二級倉庫對一級倉庫的需求也會是波動的。（參考CPIM培訓手冊）
推式系統原理：這個案例來自CPIM培訓手冊
供應鏈中的貨物 225＋195＝420
減去安全庫存 420－60＝360
可供應天數 360/全部每日用量＝360/40=9
單一倉庫需求等于 每日用量×可供應天數＋安全庫存
發貨量等于需求－庫存onhand
例如倉庫2 的發貨量＝ 10×9＋15－47＝58
A公司的這項工作是在SNP模塊中操作的。在SNPDeployment中分配方式包括推進式和拉動式戰略，并可以預定配額以及優先原則。
以拉動式策略為例，Deployment會根據各個工廠的需求分配庫存，如果庫存低于各工廠需求總和，會按照實現預定的比例來分配庫存。然后進入TLB模塊，可以將一個分配中心的貨物集合為一個訂單發出。
2.2 二級倉庫的安全庫存
在CPIM的培訓教材中，給出了經典的安全庫存的公式：
這個公式被廣泛使用，在APO中，系統給出的安全庫存公式也是這個公式。在實踐中，我們發現這個公式得到的安全庫存要大于實際需要的安全庫存。在利用這個公式之前，對于從丹麥進口的產品，計劃員通常會持有4－6周的安全庫存。當需求波動不能用安全庫存滿足時，則采用空運的方法來滿足。而利用這個方法計算得到的安全庫存很多則高達12周。
對于系數來說，當服務率在95％以上每提高1%,會大幅提高產品的安全庫存，而在實際操作中，大于95％的服務率后，1％的服務率的差異很難劃分。
其次，同樣從丹麥進口貨物，空運只需要2周而海運需要6－8周，因此，只要生產工廠有足夠的庫存，總是可以依靠空運來滿足需求。
在沒有利用該公式前，雖然公司定義一個產品可以取4－6周安全庫存，但具體取值是由計劃員憑借感覺設定的。這種憑借經驗的方法很難向高層管理者解釋。當公司高層要求不斷降低公司庫存周轉指標時，計劃員就會面臨巨大的壓力。
我們可以知道，安全庫存是和需求波動正相關的，波動越大，安全庫存也需要越大。
上面的公式是基于正態分布假設。很明顯，A的需求波動不符合正態分布，導致了上面的問題。如果采用量綱分析的方法，我們也可以發現安全庫存和波動是一階的關系。在這種情況下，規定為利用這種方法得到的數量如果小于28天，則取安全庫存為28，大于42天，取安全庫存為42，其它的都取35天安全庫存。
作者：博革咨詢
