質量可視化管理的目的及方法
隨著中國高鐵的蓬勃發展，高鐵站都修建的非常的大氣和漂亮，高鐵站內的可視化標識也發揮著巨大的作用。但筆者經常會看到“禁止吸煙”的標識下總有那么一群人就在吞云吐霧，這個時候我就會想：這種可視化有用嗎？還時常會聯想到在我們的企業里何嘗不是？“質量第一”、“沒有質量就沒有企業的明天”、“質量就是生命”……等等，這類的宣傳標識在企業里隨處可見，然而這是我們想要的“質量可視化”嗎？
說起質量可視化，我們先要了解幾個概念：
①質量：一組固有特性滿足要求的程度。
②可視化：讓每個員工對工作的現狀了然于心，盡可能發揮自律神經和反射神經的作用，謀求各種具體的對策。
③質量可視化：將質量標準、檢驗方法、檢驗記錄、數據趨勢、重點問題跟蹤在現場展示，使車間人員、管理人員對車間的質量現狀一目了然，并采取必要的對策。
那么如何使一個企業的“質量可視化”工作有效呢？以下是博革咨詢根據多年的咨詢經驗，詳細介紹企業如何推進質量可視化工作，為企業的質量管理工作打好基礎。質量可視化管理方法如下：
第一步：關鍵檢測工位識別
①確定產品族：將產品類型進行P-Q分析、P-R分析，根據產品的銷售數量、產品的工藝流程，選擇一個產品族。
②分析產品質量特性：列出該產品族的工藝流程，將工藝流程中各個工序的產品特性和過程特性進行分析。
③收集產品缺陷類型：根據生產過程、產品檢驗的質量數據及顧客反饋的質量問題確定每個工序的常見缺陷。
④確定關鍵工序：根據產品設計的原理、產品及過程特性以及顧客關注的質量特性，確定產品的關鍵工序。
⑤識別關鍵檢測工位：從產品的缺陷預防和檢測的角度進行分析，確定：哪些缺陷預防角度避免，哪些缺陷需通過檢測的手段防止流入下道工序。根據缺陷發生的頻次和重要度確定關鍵的檢測工位。
第二步：檢測數據準確度管理
①確定檢驗標準：針對關鍵檢驗點規定檢驗標準要求的技術文件，用以檢驗人員規范、正確地實施產品檢驗。包含（但不限于）以下內容：
√ 序號：檢驗操作步驟序號。
√ 檢驗項目：檢驗工段各項檢驗點。
√ 標準要求：檢驗標準要求。
√ 檢驗方法、要求、工具：標準操作方法、使用的檢驗工具。
√ 自檢頻率：生產人員檢驗頻率。
√ 抽檢頻率：質檢員抽檢頻率。
√ 常見缺陷：常見錯誤的測量方法、異常處理。
②制作檢驗過程SOP：針對質量標準中的檢驗點進行細化，規定檢驗點的操作流程、要點、方法等。（但不限于）以下內容：
√ 圖示說明：圖示化展現檢驗操作步驟及要點。
√ 序號：檢驗操作步驟序號。
√ 檢驗項目：檢驗工段各項檢驗點。
√ 標準要求：檢驗標準要求。
√ 檢驗方法、要求、工具：標準操作方法、使用的檢驗工具。
√ 常見缺陷：常見錯誤的測量方法、異常處理。
③進行測量系統分析：選擇對產品力學性能、衛生性能、外觀尺寸等方面影響，篩選影響較大的檢測點進行測量系統分析，不符合的測量系統要進行改進。
√ 測量前明確測量數據運用目的
√ 選擇合適測量人員及測量儀器
√ 規范測量方法
√ 確定測量環境
√ 非破壞性一般選擇10-3-3規則測量（10個有差異的樣本，3個測試人員，分3次測量）；破壞性一般選擇7-2-2規則測量（7個有差異的樣本，2個測試人員，分2次測量）。
④填寫檢查數據：制作缺陷記錄表，將檢查結果填入缺陷記錄表內。記錄要保證標準的正確性、測量系統的穩定性、數據的準確性。
第三步：檢驗數據可視化展示
①公司級目視看板：用于質量水平狀態展示、缺陷責任部門狀態展示、問題的解決狀態展示，內容可包含（不限于）：質量趨圖、質量審計公告、問題解決對策及跟蹤表、質量績效公布（公司級）等。
②車間級目視看板：用于質量水平狀態展示、缺陷責任部門狀態展示、問題的解決狀態展示、處理問題的方法展示，內容可包含（不限于）：質量趨圖、質量審計公告、問題解決對策及跟蹤表、關鍵流程、質量績效公布（車間級）等。
③工位級目視看板：用于指導檢驗員工作、原始資料獲取、管理人員巡查等，內容可包含（不限于）：檢驗項目及標準、檢驗SOS、缺陷記錄表、響應流程、巡視流程等。
第四步：數據分析及報告
①重點問題管理流程：先對問題進行分類，然后定義重點問題。
A類問題：明顯可見的，十有九個顧客認為不可接受而需修理的缺陷。這些缺陷需短期對策和長期的糾正措施。
B類問題：由觀察或測量超出標準或規格的可見但不一定要求修理的缺陷，這種缺陷將導致少于半數顧客可能發生抱怨。
C類問題：要求持續改進的缺陷。超標準公差，但不明顯，不要求返修的缺陷。大多數顧客不會報怨，但是應制定改進計劃的缺陷。
重點問題定義：A類問題，B類問題，C類問題重復發生三次及以上。
②問題解決流程：按照7鉆法對問題進行解決。
√ 是否有SOS，員工是否按檢驗SOS？員工是否懂得與其崗位有關的產品質量要求？
√ 設備/工裝夾具/工具型號、規格、狀態是否完好
√ 零件型號、規格是否正確？員工是否懂得可疑物料或不合格品處理流程？
√ 零件實際尺寸或性能是否符合圖紙要求？檢查零的一致性？
√ 工藝文件、SOS是否有質量保證能力？有無防錯？若無防錯，是否安排了檢驗？是否已導師行工位驗證，有無記錄？
√ 是否需要做工程更改？需要修改質量標準？
√ 需使用統計學來解決（非常復雜的問題）？
③例會管理流程：分為三級例會制度，具體如下：
√ 日例會：
對發生的事故，質量部進行調查，預判相關責任部門，于當日16:00前發出會議通知。相關責任部門進行魚骨圖及5WHY分析，提交至質量部審閱。現場召開會議，明確根本原因、措施、責任人及完成時間。措施完成后，質量部驗證。
√ 周例會：
每周對試點工序現場看板前，召開質量現場周會。
質量主管分析上周質量問題前三項，及合格率情況；
重點問題跟蹤負責人匯報措施進展；
員工提出上周質量情況；
質量部經理分配資源。
√ 月例會：
對上月發生的現場檢查情況、質量分析會議決議輸出、看板周會決議輸出進行總結性匯報。高層領導需關注并參與。
說起質量可視化，我們先要了解幾個概念：
①質量：一組固有特性滿足要求的程度。
②可視化：讓每個員工對工作的現狀了然于心，盡可能發揮自律神經和反射神經的作用，謀求各種具體的對策。
③質量可視化：將質量標準、檢驗方法、檢驗記錄、數據趨勢、重點問題跟蹤在現場展示，使車間人員、管理人員對車間的質量現狀一目了然，并采取必要的對策。
那么如何使一個企業的“質量可視化”工作有效呢？以下是博革咨詢根據多年的咨詢經驗，詳細介紹企業如何推進質量可視化工作，為企業的質量管理工作打好基礎。質量可視化管理方法如下：
第一步：關鍵檢測工位識別
①確定產品族：將產品類型進行P-Q分析、P-R分析，根據產品的銷售數量、產品的工藝流程，選擇一個產品族。
②分析產品質量特性：列出該產品族的工藝流程，將工藝流程中各個工序的產品特性和過程特性進行分析。
③收集產品缺陷類型：根據生產過程、產品檢驗的質量數據及顧客反饋的質量問題確定每個工序的常見缺陷。
④確定關鍵工序：根據產品設計的原理、產品及過程特性以及顧客關注的質量特性，確定產品的關鍵工序。
⑤識別關鍵檢測工位：從產品的缺陷預防和檢測的角度進行分析，確定：哪些缺陷預防角度避免，哪些缺陷需通過檢測的手段防止流入下道工序。根據缺陷發生的頻次和重要度確定關鍵的檢測工位。
第二步：檢測數據準確度管理
①確定檢驗標準：針對關鍵檢驗點規定檢驗標準要求的技術文件，用以檢驗人員規范、正確地實施產品檢驗。包含（但不限于）以下內容：
√ 序號：檢驗操作步驟序號。
√ 檢驗項目：檢驗工段各項檢驗點。
√ 標準要求：檢驗標準要求。
√ 檢驗方法、要求、工具：標準操作方法、使用的檢驗工具。
√ 自檢頻率：生產人員檢驗頻率。
√ 抽檢頻率：質檢員抽檢頻率。
√ 常見缺陷：常見錯誤的測量方法、異常處理。
②制作檢驗過程SOP：針對質量標準中的檢驗點進行細化，規定檢驗點的操作流程、要點、方法等。（但不限于）以下內容：
√ 圖示說明：圖示化展現檢驗操作步驟及要點。
√ 序號：檢驗操作步驟序號。
√ 檢驗項目：檢驗工段各項檢驗點。
√ 標準要求：檢驗標準要求。
√ 檢驗方法、要求、工具：標準操作方法、使用的檢驗工具。
√ 常見缺陷：常見錯誤的測量方法、異常處理。
√ 測量前明確測量數據運用目的
√ 選擇合適測量人員及測量儀器
√ 規范測量方法
√ 確定測量環境
√ 非破壞性一般選擇10-3-3規則測量（10個有差異的樣本，3個測試人員，分3次測量）；破壞性一般選擇7-2-2規則測量（7個有差異的樣本，2個測試人員，分2次測量）。
④填寫檢查數據：制作缺陷記錄表，將檢查結果填入缺陷記錄表內。記錄要保證標準的正確性、測量系統的穩定性、數據的準確性。
第三步：檢驗數據可視化展示
①公司級目視看板：用于質量水平狀態展示、缺陷責任部門狀態展示、問題的解決狀態展示，內容可包含（不限于）：質量趨圖、質量審計公告、問題解決對策及跟蹤表、質量績效公布（公司級）等。
②車間級目視看板：用于質量水平狀態展示、缺陷責任部門狀態展示、問題的解決狀態展示、處理問題的方法展示，內容可包含（不限于）：質量趨圖、質量審計公告、問題解決對策及跟蹤表、關鍵流程、質量績效公布（車間級）等。
①重點問題管理流程：先對問題進行分類，然后定義重點問題。
A類問題：明顯可見的，十有九個顧客認為不可接受而需修理的缺陷。這些缺陷需短期對策和長期的糾正措施。
B類問題：由觀察或測量超出標準或規格的可見但不一定要求修理的缺陷，這種缺陷將導致少于半數顧客可能發生抱怨。
C類問題：要求持續改進的缺陷。超標準公差，但不明顯，不要求返修的缺陷。大多數顧客不會報怨，但是應制定改進計劃的缺陷。
重點問題定義：A類問題，B類問題，C類問題重復發生三次及以上。
②問題解決流程：按照7鉆法對問題進行解決。
√ 是否有SOS，員工是否按檢驗SOS？員工是否懂得與其崗位有關的產品質量要求？
√ 設備/工裝夾具/工具型號、規格、狀態是否完好
√ 零件型號、規格是否正確？員工是否懂得可疑物料或不合格品處理流程？
√ 零件實際尺寸或性能是否符合圖紙要求？檢查零的一致性？
√ 工藝文件、SOS是否有質量保證能力？有無防錯？若無防錯，是否安排了檢驗？是否已導師行工位驗證，有無記錄？
√ 是否需要做工程更改？需要修改質量標準？
√ 需使用統計學來解決（非常復雜的問題）？
③例會管理流程：分為三級例會制度，具體如下：
√ 日例會：
對發生的事故，質量部進行調查，預判相關責任部門，于當日16:00前發出會議通知。相關責任部門進行魚骨圖及5WHY分析，提交至質量部審閱。現場召開會議，明確根本原因、措施、責任人及完成時間。措施完成后，質量部驗證。
√ 周例會：
每周對試點工序現場看板前，召開質量現場周會。
質量主管分析上周質量問題前三項，及合格率情況；
重點問題跟蹤負責人匯報措施進展；
員工提出上周質量情況；
質量部經理分配資源。
√ 月例會：
對上月發生的現場檢查情況、質量分析會議決議輸出、看板周會決議輸出進行總結性匯報。高層領導需關注并參與。
作者：博革咨詢
