單件流生產(chǎn)方式作為實(shí)現(xiàn)JIT（準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)）方式之一，其必須要求產(chǎn)線切換時(shí)間短，即上一款產(chǎn)品最后一個(gè)成品到下一款產(chǎn)品第一個(gè)成品之間（產(chǎn)品切換）所花費(fèi)的時(shí)間，要盡可能的縮短，并且迅速的使整個(gè)單件流生產(chǎn)線順暢，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)在線無(wú)堆積，產(chǎn)品質(zhì)量好，出成品速度快的目的，而要實(shí)現(xiàn)以上目的，以下三個(gè)步驟必不可少：

　　一、單件流生產(chǎn)線上線前

　　人員：上線前一天按照IE部提供的生產(chǎn)預(yù)算平衡表及排拉圖，確定做相應(yīng)工序的工人，并寫(xiě)好在排拉圖上，開(kāi)線當(dāng)天提前15分鐘做早會(huì)，根據(jù)出勤實(shí)際情況及排拉圖對(duì)產(chǎn)線進(jìn)行工位安排。

　　設(shè)備：確認(rèn)當(dāng)天生產(chǎn)所需要的模具、測(cè)試儀器、輔助設(shè)備是否齊全

　　物料：確認(rèn)當(dāng)天的產(chǎn)品型號(hào)、目標(biāo)產(chǎn)能、物料是否齊全，無(wú)法上線的先行輔助工序提前安排好，并確保上線時(shí)的充足供應(yīng)。

　　法：了解并熟悉產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，工藝流程，確認(rèn)產(chǎn)線作業(yè)員的上崗證、工藝、員工自檢表， 檢查上崗證內(nèi)容與作業(yè)內(nèi)容是否相符，工藝內(nèi)容與此工位動(dòng)作是否吻合，是否是最新版本，自互檢是否填寫(xiě)完整

　　環(huán)：上線前安排人員做5S整頓
　　二、單件流生產(chǎn)線生產(chǎn)過(guò)程中

　　1. 按照已編排好的流程圖，組長(zhǎng)指揮員工按排好設(shè)備及工裝，所有人員到位。

　　2. 副組長(zhǎng)負(fù)責(zé)發(fā)料，組長(zhǎng)負(fù)責(zé)協(xié)調(diào)產(chǎn)線，巡線QC跟在組長(zhǎng)后面查看質(zhì)量并熟悉質(zhì)量要求。

　　3. 設(shè)備人員負(fù)責(zé)調(diào)試相關(guān)設(shè)備、工裝。

　　5、每個(gè)工位的首件檢查確認(rèn)是否OK？ OK后方可作業(yè)，若NG，將更換作業(yè)人員，或者對(duì)作業(yè)人員進(jìn)行培訓(xùn)教育

　　6、對(duì)某一工位不良品較多，試著分析原因，并采取對(duì)策 ：

　　工位連續(xù)出現(xiàn)3pcs不良品，或者不良品累積過(guò)多，首先報(bào)告當(dāng)班組長(zhǎng)、主管，及品保部，尋求改善

　　7、瓶頸工位

　　當(dāng)一個(gè)工位產(chǎn)品積累過(guò)多的時(shí)候，即為憑頸工位，一般有以下原因：

　　1）員工作業(yè)方法生疏，操作時(shí)間過(guò)長(zhǎng)

　　2）流程、工藝安排不合理，人員安排太少

　　3）模具、工裝設(shè)計(jì)不合理，員工操作困難

　　4）測(cè)試儀器不穩(wěn)定，調(diào)機(jī)次數(shù)過(guò)多

　　8、良品、不良品是否按規(guī)定放置？標(biāo)志是否清晰

　　9、定時(shí)抽查包裝、產(chǎn)出數(shù)量是否正確，以免投入與產(chǎn)出不一致

　　三、單件流生產(chǎn)線生產(chǎn)結(jié)束后

　　1、檢查儀器設(shè)備電源是否關(guān)閉

　　2、確認(rèn)投入與產(chǎn)出數(shù)量是否正確

　　3、一天生產(chǎn)問(wèn)題反饋與工程師，跟蹤問(wèn)題是否被改善，何時(shí)改善

　　4、準(zhǔn)確填寫(xiě)日生產(chǎn)報(bào)表

　　5、確認(rèn)明日生產(chǎn)產(chǎn)品、物料是否齊全

　　6、每日生產(chǎn)日常現(xiàn)象檢討