博革咨詢在2012年開始為國內(nèi)某大型電氣集團公司（國家電網(wǎng)下屬公司）提供精益、六西格瑪管理咨詢服務，項目開始初期所有的改善都是聚焦在現(xiàn)場管理的改善上，但到2013年年中的時候我們發(fā)現(xiàn)雖然整體產(chǎn)能提升了不止50%，合同交付率遠遠不能滿足客戶的需求，并且與之矛盾的表現(xiàn)有：

　　√生產(chǎn)現(xiàn)場的工人每天加班到21:30，但由于設計更改、圖紙信息短缺、缺料、來料質(zhì)量問題等原因，窩工現(xiàn)象嚴重，日均產(chǎn)量并不高。

　　√包括市場、設計、采購、計劃等各職能部門在工作中各類返工工作明顯增多，加班明顯增加。

　　√各部門普遍認為是SAP上線后，業(yè)務流程不順暢導致問題的發(fā)生，但多次溝通，始終找不到問題的癥結。

　　在這種情況下，博革咨詢團隊組織金老師、應老師、于老師，對這家客戶的整個合同履約流程進行了深入、系統(tǒng)的診斷調(diào)研，首先在整個流程執(zhí)行過程中存在以下關鍵問題：

　　1、合同談判階段沒有采購、生產(chǎn)部門參與，交付日期可行性評估不足

　　2、設計階段客戶確認設計方案的時間周期有較大不確定性，可能會影響交付周期

　　3、采購階段很多物料無法及時到貨，采購進度無有效的跟蹤確認機制，BOM表存在一號多料的情況；供應商管理較薄弱

　　4、設計缺陷及物料的不準確，經(jīng)常導致生產(chǎn)無法按計劃進行； 設計變更較多；加班較多影響員工士氣。 　　除了以上問題外，各部門存在的很多問題對流程的順利推動都產(chǎn)生阻礙，比如發(fā)現(xiàn)以下問題：

　　1、設計部門：

　　√圖紙拖期現(xiàn)象嚴重；

　　√邊生產(chǎn)邊更改圖紙；

　　√設計不完全，到生產(chǎn)過程再新增設計；

　　√BOM經(jīng)常漏項；

　　√低壓設計明細圖紙與系統(tǒng)圖不符，系統(tǒng)圖與實物不符；

　　√圖紙確認時間無法及時告訴生產(chǎn)，造成計劃無法編排；

　　√設計圖上漏項；

　　√設計速度慢；

　　√設計問題解決不及時，問題拖延；

　　√母排設計未下圖，以致母排生產(chǎn)效率低。

　　2、采購部門:

　　√不能按要求配料，配套率低；

　　√物料到貨信息不準確；

　　√物料到貨不齊套、不及時，造成生產(chǎn)缺件發(fā)貨；

　　√進料的質(zhì)量問題較大；

　　√有漏采購的現(xiàn)象；

　　√物料信息未有效傳遞，諸多部門不知未來情況；

　　√供應商發(fā)錯物料，問題處理時間長；

　　3、來料檢驗：

　　√檢驗過程未把關，生產(chǎn)過程才發(fā)現(xiàn)物料問題；

　　√公司與物流配合不好；

　　√檢驗標準、儀器缺乏影響檢驗有效性

　　4、領料

　　√領料過程未完全經(jīng)過庫房，同時沒有監(jiān)管流程；

　　√進來的物料欠缺批次管理，造成混亂；

　　√盤點賬務制度不嚴謹，造成賬務延遲

　　5、生產(chǎn)內(nèi)部：

　　√配線效率低下

　　√配線錯誤

　　√生產(chǎn)計劃不準確

　　√計劃調(diào)整頻繁

　　博革咨詢與這家客戶高層進行多次交流、溝通后決定以下面的策略，調(diào)動企業(yè)所有中高層人員，開展《合同履約率提升》的公司級項目，即《以當前最緊迫的訂單履約率提升為流程管理系統(tǒng)目標，先識別訂單履約相關的合同、設計、采購、制造、配送流程中的關鍵因素和節(jié)點，后了解上述關鍵流程節(jié)點之間的依賴關系后，依據(jù)現(xiàn)有的組織結構、資源狀態(tài)以及限制條件，制定和分配對應的崗位職責，制作各崗位對應的流程文件、作業(yè)指導書、表單以及案例，最后以流程稽查和流程績效評估保證其流程的正常運轉(zhuǎn)和持續(xù)改進》。并制定了以下的推進計劃： 　　在公司總經(jīng)理的帶領下，經(jīng)過8個月的努力取得了以下的成績：

　　1、合同履約率提升46%

　　2、立項并解決了216個流程阻礙問題

　　3、制定和修訂了67個標準作業(yè)

　　4、為研發(fā)部門的標準化、模塊化開發(fā)工作的開展做了一系列準備工作。